金属板材的弯曲和成形是在弯板机上进行的，将要成形的工件放置在弯板机上，用升降杠杆将制动蹄片提起，工件滑动到适当的位置，然后将制动蹄片降低到要成形的工件上，通过对弯板机上的弯曲杠杆施力而实现金属的弯曲成形。最小折弯半径是成形金属的延展性和厚度的函数。对于铝板来说，金属的折弯半径要大于板材的厚度。折弯时，由于有一定的回弹，金属折弯的角度要比要求的角度稍大一些。金属板材的折弯是在金属加工车间进行的。

钣金加工只是对金属材料进行折弯、压铆、焊接等一系列处理的工艺。下面是针对钣金加工中折弯工艺所遇到的问题和解决办法。

问题一：折弯边不平直，尺寸不稳定

造成折弯边不平直、尺寸不稳定的原因：⑴设计工艺没有安排压线或预折弯；⑵材料压料力不够；⑶凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀；⑷高度尺寸太小。

解决办法有以下四点：⑴设计压线或预折弯工艺；⑵增加压料力；⑶凸凹模间隙均匀、圆角抛光；⑷高度尺寸不能小于最小极限尺寸。

问题二：工件折弯后外表面擦伤

工件折弯后，外表面擦伤的原因：⑴原材料表面不光滑；⑵凸模弯曲半径太小；⑶弯曲间隙太小。

解决办法主要有：⑴提高凸凹模的光洁度；⑵增大凸模弯曲半径；⑶调整弯曲间隙。

问题三：弯曲角有裂缝

弯曲角有裂缝的原因：⑴弯曲内半径太小；⑵材料纹向与弯曲线平行；⑶毛坯的毛刺一面向外；⑷金属可塑性差。

解决办法主要有：⑴加大凸模弯曲半径；⑵改变落料排样；⑶毛刺改在制件内圆角；⑷退火或采用软性材料。

问题四：弯曲引起孔变形

弯曲引起孔变形的原因：采用弹压弯曲并以孔定位时，弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受到拉力，使定位孔变形。

解决办法主要有：⑴采用形弯曲；⑵加大顶料板压力；⑶在顶料板上加麻点格纹，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移。

问题五：弯曲表面挤压料变薄

弯曲表面挤压料变薄的原因：⑴凹模圆角太小；⑵凸凹模间隙过小。

解决办法主要有：⑴增大凹模圆角半径；⑵修正凸凹模间隙。

问题六：制件端面鼓起或不平

制件端面鼓起或不平的原因为：弯曲时，材料外表面在圆周方向受到拉力产生收缩变形，内表面在圆周方向受到压力产生伸长变形，因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象。

解决办法主要有：⑴制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力；⑵做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径；⑶增加工序完善。

问题七：凹形件底部不平

 凹形件底部不平的原因有：⑴材料本身不平整；⑵顶板和材料接触面积小或顶料力不够；⑶凹模内无顶料装置。

解决办法主要有：⑴校平材料；⑵调整顶料装置，增加顶料力；⑶增加顶料装置或校正；⑷加整形工序。

问题八：弯曲后两边对向的两孔轴心错移

弯曲后两边对向的两孔轴心错移的原因是：材料回弹改变弯曲角度使中心线错移。

解决办法主要有：增加校正工序和改进弯曲模结构减小材料回弹。

问题九：弯曲后不能保证孔位置尺寸精度

弯曲后不能保证孔位置尺寸精度原因：⑴制件展开尺寸不对；⑵材料回弹引起；⑶定位不稳定。

解决办法主要有：⑴准确计算毛坯尺寸；⑵增加校正工序或改进弯曲模成形结构；⑶改变工艺加工方法或增加工艺定位。

问题十：弯曲线与两孔中心联机不平行

弯曲线与两孔中心联机不平行的原因为：弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象。

解决办法为：增加折弯件高度尺寸和改进折弯件工艺方法。

问题十一：被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度

弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度是由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度。

解决办法主要有：⑴增加弯曲压力；⑵增加校正工序；⑶保证材料纹向与弯曲方向有一定角度。

问题十二：带切口的制件向下挠曲

带切口的制件向下挠曲的原因为：切口使两直边向左右张开，制件底部出现挠度。

解决办法主要有：⑴改进制件结构；⑵切口处增加工艺留量，使切口连接起来，弯曲后再将工艺留量切去。